记者：万总，请先介绍一下山东海科化工集团有限公司目前的发展规模。
万德松：山东海科化工集团有限公司是以石油炼制为主的大型石油化工企业。拥有资产32亿元，注册资本1.15亿元。2010年公司销售额超过70亿元，利税2.5亿元，员工785人。2009年成为国内第三家取得《汽油、液化气生产许可证》的化工企业，并顺利通过质量、环境、职业健康安全管理体系认证。主要产品有柴油、汽油、液化石油气、蜡油、渣油、丙烯、石油焦、硫磺等多个品种，年综合加工能力达到500万吨。
记者：作为2010年度东营市能源计量标杆示范单位、2011年山东省能源计量标杆示范企业创建单位，海科在能源计量方面都做了哪些工作？
万德松：首先是建立健全计量管理体系。成立了专门的节能管理机构，制定实施了能源计量管理制度，配备了专门计量管理人员负责主要次级用能单位和主要用能设备的管理。生产科为全厂能源计量主管部门，下设节能计量办公室，各车间配备计量员。建立能源统计报表制度，定期向统计部门报送相关能源消耗资料。
其次是加大能源计量投入力度。申请了建立计量检定室，投资40万元购置计量建标设备，建立了一般压力表、压力变送器、二等热电偶、二等热电阻、二等水银温度计等5项标准，并于今年10月底通过考核验收。另外，建立了外出校表流程，对原有校表流程的弊端进行了改进，对各车间提出有异议的计量仪表由提出车间提供数据证明，然后由生产科协同各部门进行内部标对，确实不准的再外出校验。
再次是加强计量器具日常管理。定期开展计量状况调查分析，并根据调查情况进行改进。上半年，我们对全厂计量状况进行了调查，并在此基础上对各车间水电汽计量进行了改进，新增计量设备26台，保证了各车间水、电、汽的准确计量。
最后是强化计量器具检定工作。公司现有各类计量设备1710台，属于强检计量设备105台。为了保证量值传递和计量数据的准确性，公司对属于强检和未建标的计量设备，按期送到计量检定机构进行检定，检定率达到100%，在用计量设备完好率100%，确保了生产过程中计量数据的准确率，为生产经营、节能降耗、科技攻关等提供了科学依据和技术保障。
记者：据了解，海科集团深入开展了“创建节约型企业”活动，目前活动开展情况是怎样的？
万德松：为了全面推进能源、原材料、水、土地、设备、办公用品等资源节约和综合利用工作，打造节约型企业，公司大力开展“创建节约型企业”活动，主要内容包括：“创建节约型企业宣传口号征集活动”、“创建节约型企业实施措施征集活动”、“节能措施实施行动”等等。目的是通过开展一系列活动，引导公司员工养成节约每一分钟工作时间、每一张纸、每一度电、每一滴水、每一滴油、每一分钱、每一件设备的“七个一”良好习惯。活动中，公司从入选的100多个方案中有针对性地挑选出10个获奖的节约措施项目，由措施提出人为领导，制定详细的实施计划，在各公司组织实施；实施一个季度后，由公司财务部门和技术管理部门共同评估，对于实施后真正产生实际经济效益的，按照实际季度节约资金额的30%对措施提出人予以奖励。通过上述方案的实施，不但极大地激发了广大职工参与实施节能降耗措施的热情，而且为公司节约费用380余万元。
记者：作为一个重视节能减排的化工企业，海科集团是如何解决含油污水和含硫污水的处理和排放这一难题的？
万德松：含油污水和含硫污水处理是所有化工企业都面临的一个共性难题，在这个问题的处理上，我们主要做了两方面的工作。一方面对各生产装置进行节水改造，减少废水排放量，将各机泵冷却水回收循环利用，不仅有效减少了废水的排放量，还大大节省了水资源，每年可减排污水66000吨，节约经费100余万元；另一方面，投资1100万元新上50T/H含硫污水处理装置，利用酸性水催化氧化脱硫技术向废水中投加专用的脱硫剂，并利用鼓入的压缩空气来氧化有毒的硫化物，使其转化为无毒和无二次污染的盐类。装置在今年9月份建成投产，大大降低了公司的污水处理费用，污水排放各项环境指标达标。
但是随着公司的日益发展，现有的废水处理能力已不能满足海科公司的发展需要，因此，我们在用好上述两项技术的同时，已建成投产200t/h含油污水回用处理工程，该项目采用物化与生化相结合的方法，出水水质达到国家污水综合一级排放标准。同时，公司还计划建设180t/h污水回用装置，该项目实施后年节水量可达126万吨，节省新鲜水费用630万元/年。
记者：刚才谈到的是废水处理，那么在蒸汽能耗节约方面，海科目前的情况是怎样的？
万德松：气分装置投产后，蒸汽加热设备(两台重沸器)出来后的冷凝水进入常减压装置一方箱，用于电脱盐注水，由于其他原因，注水没有投用，这部分蒸汽冷凝热水(3.5m3/h)只能排入地沟，造成了严重的能源浪费；焦化装置开工以后，除氧水一直不够用，而动力车间水处理装置没有增量，为解决这一难题，利旧常减压原除氧水线及机泵，将这部分水补充到动力除氧水罐，同时，将三个渣油罐及卸车池内加热盘管后的放空蒸汽利旧原蜡油管线引入到常减压水箱，基本缓解了这一矛盾。近期，为了更好地节约成本，利旧管线铺设了从净化罐区至催化L-208水槽的管路，将净化原油罐加热盘管内蒸汽及冷凝水引入到催化冷槽，解决了办公宿舍楼新上水暖后水温偏低的问题，减少了蒸汽水的浪费，年可节约蒸汽消耗费用150余万元。
记者：请问万总，海科下一步在计量和节能减排方面有哪些措施？
万德松：节能降耗工作关系到企业的生存与发展，随着市场经济的发展，将会对节能降耗工作提出新的更高的要求。因此，我们将不断学习和借鉴其他单位先进的管理经验，坚定不移地推进能源计量工程，加大节能技术改造，实现节能降耗工作规范化、科学化，逐步形成具有海科特色的节能降耗管理模式。重点做好两项工作：一是重点发展已建成投产的水煤浆锅炉装置。该项目每年可节约运行成本 345万元。若按BOT经营回收模式执行，可节约一次性投资421.6万元，同时每年可减排二氧化硫 40吨左右。二是已深化已建成10000m3气柜节能项目。该项目每年可消灭火炬，无固定大气污染物排放，减少空气污染，有效回收可燃瓦斯气体，为公司降低成本1500万元/年。